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最后由爱豆的汽车产线将这些大型子模块搭积木一样拼装成整车。
车辆的前后部分、车身、底盘、电池模块等被当作单独的积木块来处理，直到最后的总装阶段。
这样一来，我们就将复杂的流程压缩成几个关键步骤，相当于将汽车流水线拆分成多个独立子流水线。
得益于极致的优化设计，八豆系列虽然是8款车型，但是其中80%的零部件都是通用的……
经过验证，我们的新流程在成本和时间方面，要远远优于传统的汽车流水线。
模块化的设计，不仅减少了八豆系列车型对新产线的庞大资源和占地需求，提高了生产效率。
同时产品线还可以进行快速迭代，灵活应对市场需求。
比如我们的八豆系列，可以根据用户的实际需求，替换某些模块，使之成为一款为客户量身定制的私人定制车型……”
“嘶~”
台下响起一阵阵的抽凉气声。
闪光灯更是一刻不停的闪烁。
不少同行的汽车友商都忍不住从椅子上站了起来，脸上难掩震惊。
一体化压铸，80%的零部件通用，搭积木一样模块化总装，加上私人订制……
没想到在高阶智驾软件之后，爱豆新能源又用其颠覆性的硬件设计，再一次震撼世界！
零部件一体化压铸，典型代表便是特斯拉的毛豆系列车型。
相比于传统工艺需要上百道工序才能完成的车身部件，一体化压铸仅用一道工序就能达到相同的效果。
这意味着大幅缩短工厂的占地面积需求，释放更多资源用于扩大生产规模。
同时大大减少了人工、设备和时间投入，成本也随之骤降！
而相比已经引起广泛重视的一体化压铸技术，更为关键的“模块化设计”则更加让人惊艳。
这种概念并不是爱豆首创。
在二战后期，德意志模块化的军工设计就体现出它在提高制造效率和降低制造成本方面的巨大优势，首次应用于战舰制造。
后续更是被苏联模仿，大量应用于坦克和枪械制造。
而近年来，已经有不少人注意到了这种设计在汽车产业链的未来应用前景。
只不过这样的设计，意味着需要彻底打破原有的供应链体系。
